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很多SQE面對(duì)供應(yīng)商管理時(shí)，常�！皯{經(jīng)驗(yàn)、靠感覺”判斷供應(yīng)商能力，而缺乏系統(tǒng)工具來評(píng)估、跟蹤和改善。
供應(yīng)商過程能力評(píng)估是供應(yīng)鏈質(zhì)量管理的核心環(huán)節(jié)，其目的是通過科學(xué)、系統(tǒng)的方法，判斷供應(yīng)商是否具備穩(wěn)定、持續(xù)滿足企業(yè)質(zhì)量、效率、成本等要求的能力，是篩選合格供應(yīng)商、優(yōu)化供應(yīng)鏈合作、降低采購(gòu)風(fēng)險(xiǎn)的關(guān)鍵依據(jù)。
評(píng)估不僅關(guān)注 “結(jié)果是否合格”，更聚焦 “過程是否穩(wěn)定可控”，從源頭保障產(chǎn)品 / 服務(wù)的一致性與可靠性。
一、評(píng)估核心目標(biāo)：明確 “為什么評(píng)”
在啟動(dòng)評(píng)估前，需先明確核心目標(biāo)，避免評(píng)估流于形式。主要目標(biāo)包括：
風(fēng)險(xiǎn)前置管控
識(shí)別供應(yīng)商過程中的潛在隱患（如工藝不穩(wěn)定、設(shè)備精度不足、人員操作差異等），避免批量不良品流入企業(yè)生產(chǎn)線，減少返工、報(bào)廢成本。
篩選合格伙伴
從眾多候選供應(yīng)商中，篩選出過程能力達(dá)標(biāo)的合作伙伴，而非僅依賴 “樣品合格” 或 “價(jià)格優(yōu)勢(shì)”。
推動(dòng)持續(xù)改進(jìn)
通過評(píng)估發(fā)現(xiàn)供應(yīng)商的過程短板，提出針對(duì)性改進(jìn)建議，推動(dòng)供應(yīng)商能力升級(jí)，實(shí)現(xiàn)供需雙方的協(xié)同發(fā)展。
保障供應(yīng)鏈穩(wěn)定
確保供應(yīng)商在長(zhǎng)期合作中，能應(yīng)對(duì)訂單波動(dòng)、原材料變化等情況，維持過程輸出的穩(wěn)定性，避免供應(yīng)鏈中斷風(fēng)險(xiǎn)。
二、評(píng)估核心維度：確定 “評(píng)什么”
供應(yīng)商過程能力評(píng)估需覆蓋 “硬件 + 軟件 + 管理 + 績(jī)效” 四大維度，每個(gè)維度下包含具體評(píng)估指標(biāo)，形成完整的評(píng)估體系。
1、過程技術(shù)能力（硬件基礎(chǔ)）
聚焦供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品 / 服務(wù)的 “技術(shù)硬實(shí)力”，是過程穩(wěn)定的前提：
設(shè)備與工裝
設(shè)備精度（如 CNC 機(jī)床的定位誤差、檢測(cè)設(shè)備的校準(zhǔn)有效性）、設(shè)備維護(hù)計(jì)劃（是否有定期保養(yǎng)記錄、故障響應(yīng)時(shí)間）、工裝模具的壽命管理與更換標(biāo)準(zhǔn)。
工藝技術(shù)
工藝文件的完整性（是否有明確的 SOP、參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)）、工藝參數(shù)的合理性（如溫度、壓力、時(shí)間等關(guān)鍵參數(shù)是否經(jīng)過驗(yàn)證）、特殊工藝的技術(shù)儲(chǔ)備（如焊接、涂層等核心工藝的專利或技術(shù)認(rèn)證）。
檢測(cè)能力
檢測(cè)設(shè)備的覆蓋率（是否覆蓋所有關(guān)鍵質(zhì)量特性）、檢測(cè)方法的科學(xué)性（如是否采用 MSA 測(cè)量系統(tǒng)分析驗(yàn)證檢測(cè)可靠性）、檢測(cè)人員的資質(zhì)（是否經(jīng)培訓(xùn)持證上崗）。
2、質(zhì)量管控能力（過程核心）
評(píng)估供應(yīng)商對(duì) “過程波動(dòng)” 的管控能力，是判斷過程穩(wěn)定性的關(guān)鍵：
質(zhì)量體系認(rèn)證
是否通過 ISO 9001（基礎(chǔ)質(zhì)量管理體系）、IATF 16949（汽車行業(yè)）、ISO 13485（醫(yī)療行業(yè)）等行業(yè)專屬認(rèn)證，且認(rèn)證是否在有效期內(nèi)（非 “貼標(biāo)認(rèn)證”）。
過程波動(dòng)控制
是否采用 SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制）監(jiān)控關(guān)鍵過程參數(shù)（如 CPK 過程能力指數(shù)是否達(dá)標(biāo)，通常要求≥1.33）、是否有明確的過程異常處理流程（如失控時(shí)的停機(jī)、原因分析、糾正措施）。
不良品管理
是否建立 P-D-C-A 循環(huán)管理不良品（如通過 FMEA 潛在失效模式分析預(yù)防不良、通過 8D 報(bào)告解決批量不良）、不良品率（PPM）是否符合企業(yè)要求（如電子行業(yè)通常要求≤100PPM）。
3、生產(chǎn)管理能力（效率保障）
評(píng)估供應(yīng)商能否 “按時(shí)、按量” 交付，避免供應(yīng)鏈延誤：
產(chǎn)能與柔性
實(shí)際產(chǎn)能是否匹配企業(yè)訂單需求（如產(chǎn)能利用率是否在合理區(qū)間 70%-90%，避免過載導(dǎo)致質(zhì)量波動(dòng)）、是否具備應(yīng)對(duì)訂單波動(dòng)的柔性（如緊急訂單的響應(yīng)周期、小批量試產(chǎn)能力）。
生產(chǎn)計(jì)劃與排程
是否采用 ERP/MES 系統(tǒng)進(jìn)行生產(chǎn)計(jì)劃管理（避免人工排程混亂）、計(jì)劃達(dá)成率（如交付準(zhǔn)時(shí)率是否≥95%）、在制品（WIP）庫(kù)存管理（是否有明確的庫(kù)存周轉(zhuǎn)天數(shù)標(biāo)準(zhǔn)）。
人員管理
關(guān)鍵崗位人員是否經(jīng)過培訓(xùn)并考核上崗（如培訓(xùn)記錄、技能矩陣）、人員流動(dòng)性是否穩(wěn)定（如核心崗位年流失率≤5%，避免新手操作導(dǎo)致質(zhì)量不穩(wěn)定）。
4、供應(yīng)鏈協(xié)同能力（長(zhǎng)期合作）
評(píng)估供應(yīng)商能否與企業(yè) “協(xié)同共贏”，而非單純的 “買賣關(guān)系”：
原材料管理
是否有合格供應(yīng)商名錄（A/B 角供應(yīng)商，避免單一依賴）、原材料入廠檢驗(yàn)（IQC）標(biāo)準(zhǔn)是否明確（如是否執(zhí)行全檢 / 抽檢，抽檢方案是否符合 GB/T 2828.1）。
信息透明度
是否能及時(shí)共享生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)量異常、原材料短缺等信息（如通過系統(tǒng)對(duì)接或定期報(bào)表）、是否配合企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)審核與數(shù)據(jù)追溯（如產(chǎn)品批次追溯至原材料批次）。
持續(xù)改進(jìn)意愿
是否主動(dòng)提出過程優(yōu)化建議（如降本、提效、提質(zhì)方案）、是否響應(yīng)企業(yè)的改進(jìn)要求（如針對(duì)客訴的改進(jìn)計(jì)劃完成率）。
5、過往績(jī)效表現(xiàn)（數(shù)據(jù)驗(yàn)證）
“歷史數(shù)據(jù)” 是過程能力的最直接證明，避免 “口頭承諾”：
交付績(jī)效
近 6 個(gè)月的交付準(zhǔn)時(shí)率、交付數(shù)量合格率（是否存在少發(fā)、錯(cuò)發(fā)）。
質(zhì)量績(jī)效
近 6 個(gè)月的來料檢驗(yàn)合格率（IQC）、客訴次數(shù)（如批次客訴率是否≤1%）、售后不良率（如終端客戶反饋的 PPM）。
合作配合度
是否配合企業(yè)的樣品測(cè)試、文件提供（如技術(shù)圖紙、認(rèn)證報(bào)告）、是否及時(shí)響應(yīng)企業(yè)的溝通需求（如問題反饋的回復(fù)時(shí)間≤24 小時(shí)）。
三、評(píng)估實(shí)施流程：掌握 “怎么評(píng)”
供應(yīng)商過程能力評(píng)估需遵循 “計(jì)劃 - 執(zhí)行 - 分析 - 應(yīng)用” 四步流程，確保評(píng)估的客觀性與有效性。
1、評(píng)估前準(zhǔn)備：明確規(guī)則與資料
成立評(píng)估小組
成員需覆蓋采購(gòu)、質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)等部門（避免單一部門決策，如采購(gòu)僅看價(jià)格、質(zhì)量?jī)H看檢測(cè)），明確各成員職責(zé)（如技術(shù)部評(píng)工藝、質(zhì)量部評(píng) SPC）。
制定評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)
根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品特性（如汽車零部件 vs 消費(fèi)電子）與行業(yè)要求，制定 “量化評(píng)分表”（示例如下），避免 “主觀打分”。
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評(píng)估維度 |
評(píng)估指標(biāo) |
評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)（10 分制） |
權(quán)重 |
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過程技術(shù)能力 |
設(shè)備精度 |
設(shè)備校準(zhǔn)合格且精度達(dá)標(biāo)（10 分）；校準(zhǔn)過期（0 分） |
20% |
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質(zhì)量管控能力 |
CPK 指數(shù) |
≥1.33（10 分）；1.0-1.33（5 分）；<1.0（0 分） |
30% |
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生產(chǎn)管理能力 |
交付準(zhǔn)時(shí)率 |
≥95%（10 分）；90%-95%（5 分）；<90%（0 分） |
20% |
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供應(yīng)鏈協(xié)同能力 |
信息響應(yīng)時(shí)間 |
≤24 小時(shí)（10 分）；24-48 小時(shí)（5 分）；>48 小時(shí)（0 分） |
15% |
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過往績(jī)效 |
IQC 合格率 |
≥98%（10 分）；95%-98%（5 分）；<95%（0 分） |
15% |
收集基礎(chǔ)資料
提前要求供應(yīng)商提供資料（如營(yíng)業(yè)執(zhí)照、體系認(rèn)證證書、工藝文件、近 6 個(gè)月的質(zhì)量報(bào)表、設(shè)備校準(zhǔn)記錄），初步篩選 “資質(zhì)合格” 的供應(yīng)商（如無體系認(rèn)證的供應(yīng)商可直接進(jìn)入 “待改進(jìn)” 名單）。
2、評(píng)估執(zhí)行：現(xiàn)場(chǎng)審核 + 數(shù)據(jù)驗(yàn)證
現(xiàn)場(chǎng)審核（核心環(huán)節(jié)）
評(píng)估小組赴供應(yīng)商生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，通過 “看、問、查、測(cè)” 驗(yàn)證過程能力：
看
現(xiàn)場(chǎng) 5S 管理（如物料是否分區(qū)擺放、設(shè)備是否干凈無油污）、生產(chǎn)過程是否按 SOP 執(zhí)行（如操作人員是否按參數(shù)設(shè)置操作）、檢測(cè)環(huán)節(jié)是否規(guī)范（如檢測(cè)記錄是否實(shí)時(shí)填寫）。
問
向現(xiàn)場(chǎng)人員提問（如 “過程異常時(shí)如何處理？”“新員工如何培訓(xùn)？”），驗(yàn)證操作層對(duì)管理要求的理解（避免 “文件與實(shí)際脫節(jié)”）。
查
抽查關(guān)鍵記錄（如設(shè)備保養(yǎng)記錄、SPC 控制圖、不良品處理報(bào)告），確認(rèn)記錄的真實(shí)性（如是否有涂改、是否與生產(chǎn)時(shí)間匹配）。
測(cè)
現(xiàn)場(chǎng)抽取樣品，使用雙方認(rèn)可的檢測(cè)方法測(cè)試關(guān)鍵質(zhì)量特性（如尺寸、性能），驗(yàn)證實(shí)際輸出是否符合要求；同時(shí)檢查檢測(cè)設(shè)備的校準(zhǔn)記錄，確保檢測(cè)數(shù)據(jù)可靠。
數(shù)據(jù)驗(yàn)證
對(duì)比供應(yīng)商提供的報(bào)表（如交付率、不良率）與企業(yè)內(nèi)部數(shù)據(jù)（如 IQC 檢驗(yàn)記錄、倉(cāng)庫(kù)入庫(kù)記錄），避免供應(yīng)商 “數(shù)據(jù)造假”（如供應(yīng)商聲稱交付準(zhǔn)時(shí)率 98%，但企業(yè)記錄僅 90%）。
3、評(píng)估分析：打分與分級(jí)
綜合打分
評(píng)估小組根據(jù) “量化評(píng)分表”，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)審核與數(shù)據(jù)驗(yàn)證結(jié)果，對(duì)每個(gè)指標(biāo)打分，按權(quán)重計(jì)算總分（如總分 = 技術(shù)能力得分 ×20% + 質(zhì)量能力得分 ×30% + ...）。
供應(yīng)商分級(jí)
根據(jù)總分將供應(yīng)商分為 3 級(jí)，明確后續(xù)合作策略：
A 級(jí)（優(yōu)秀供應(yīng)商）
總分≥90 分，過程能力穩(wěn)定，績(jī)效表現(xiàn)優(yōu)異。
合作策略：優(yōu)先訂單分配、建立長(zhǎng)期合作關(guān)系、聯(lián)合開展持續(xù)改進(jìn)。
B 級(jí)（合格供應(yīng)商）
總分 70-89 分，過程能力基本滿足要求，但存在個(gè)別短板（如交付準(zhǔn)時(shí)率略低、SPC 應(yīng)用不全面）。
合作策略：正常合作，但需要求供應(yīng)商制定改進(jìn)計(jì)劃（如 3 個(gè)月內(nèi)將交付準(zhǔn)時(shí)率提升至 95%），并跟蹤改進(jìn)效果。
C 級(jí)（待改進(jìn)供應(yīng)商）
總分 < 70 分，過程能力存在重大風(fēng)險(xiǎn)（如 CPK<1.0、體系認(rèn)證過期、不良率過高）。
合作策略：暫停合作，要求供應(yīng)商限期整改（如 6 個(gè)月內(nèi)完成體系認(rèn)證、優(yōu)化工藝），整改后重新評(píng)估，仍不達(dá)標(biāo)則淘汰。
4、評(píng)估應(yīng)用：動(dòng)態(tài)管理與持續(xù)優(yōu)化
輸出評(píng)估報(bào)告
向供應(yīng)商正式反饋評(píng)估結(jié)果，明確 “優(yōu)勢(shì)”（如設(shè)備精度高）、“短板”（如 SPC 應(yīng)用不足）及 “改進(jìn)要求”（如 2024 年 X 月前完成 SPC 培訓(xùn)并應(yīng)用于關(guān)鍵工序）。
動(dòng)態(tài)跟蹤
對(duì) B 級(jí)、C 級(jí)供應(yīng)商，建立 “改進(jìn)跟蹤表”，定期（如每月）檢查改進(jìn)進(jìn)度（如是否完成 SPC 培訓(xùn)、交付準(zhǔn)時(shí)率是否提升）；對(duì) A 級(jí)供應(yīng)商，每季度復(fù)核績(jī)效（如是否維持高合格率），避免 “能力退化”。
周期性復(fù)評(píng)
無論級(jí)別如何，每年至少進(jìn)行 1 次全面復(fù)評(píng)（如行業(yè)變化、企業(yè)需求升級(jí)可能導(dǎo)致原合格供應(yīng)商不再滿足要求），確保評(píng)估的時(shí)效性。
四、常見問題與規(guī)避策略
問題 1：評(píng)估流于形式，僅看 “文件” 不看 “現(xiàn)場(chǎng)”
規(guī)避策略：
現(xiàn)場(chǎng)審核時(shí)間不低于 4 小時(shí)，重點(diǎn)關(guān)注 “實(shí)際操作” 而非 “文件美觀度”；
隨機(jī)抽查現(xiàn)場(chǎng)人員操作與記錄，驗(yàn)證文件落地情況。
問題 2：指標(biāo)設(shè)置不合理，如 “一刀切” 要求所有供應(yīng)商 CPK≥1.33
規(guī)避策略：
根據(jù)產(chǎn)品特性調(diào)整指標(biāo)（如非關(guān)鍵特性可放寬至 CPK≥1.0，醫(yī)療 / 汽車關(guān)鍵特性需≥1.67）；
結(jié)合行業(yè)基準(zhǔn)（如通過行業(yè)協(xié)會(huì)獲取平均水平）設(shè)置合理標(biāo)準(zhǔn)。
問題 3：評(píng)估結(jié)果不應(yīng)用，“評(píng)完就忘”
規(guī)避策略：
將評(píng)估結(jié)果與采購(gòu)政策強(qiáng)綁定（如 A 級(jí)供應(yīng)商享受 5% 價(jià)格優(yōu)惠、C 級(jí)供應(yīng)商禁止下單）；
由采購(gòu)部跟蹤改進(jìn)計(jì)劃，質(zhì)量部驗(yàn)證效果，未達(dá)標(biāo)則暫停合作。
五、總結(jié)
供應(yīng)商過程能力評(píng)估是 “從源頭控質(zhì)量、從過程保穩(wěn)定” 的關(guān)鍵手段，其核心不是 “挑錯(cuò)”，而是 “識(shí)別能力、推動(dòng)共贏”。
通過明確目標(biāo)、覆蓋全維度、規(guī)范流程、動(dòng)態(tài)管理，企業(yè)可篩選出真正具備穩(wěn)定過程能力的供應(yīng)商，構(gòu)建高質(zhì)量、高韌性的供應(yīng)鏈，為長(zhǎng)期發(fā)展奠定基礎(chǔ)。
